Na jesień 2016 roku rozpoczęliśmy projekt, który trwał 10 miesięcy. Dotyczył on relokacji pięciu zbiorników oleju oraz jednego zbiornika glukozy.
Wiązało się to z poprowadzeniem nowych instalacji medium. Była to dla fabryki świetna okazja do usprawnienia instalacji przesyłu i pełnego zautomatyzowania procesu dozowania i transportu. Należało jednak doprowadzić do zbiorników nie tylko olej i glukozę, ale też wszystkie elementy procesowe jak gorącą wodę oraz zapewnienie jej drogi powrotu.
Miejscem na zbiorniki była nowa część hali z możliwością obsługi cystern. Odległość od miejsca odbioru oleju była na tyle znaczna, że wykonaliśmy ponad 750m dwupłaszcza DN50/DN65 dla samego oleju, około 100m dwupłaszcza DN80/DN100 dla glukozy oraz ponad 500m rurociągów do gorącej wody.
Realizacja rozpoczęła się od poprowadzenia rurociągów w miejsce, gdzie miały zostać przeniesione zbiorniki. Naszym celem było zminimalizowanie czasu przestoju produkcji w związku z tym budowa rurociągów odbywała się równolegle do normalnego funkcjonowania fabyrki. Gdy wszystkie instalacje były przygotowane pod naszym nadzorem podwykonawca z ciężkim sprzętem dźwigowym przeniósł zbiorniki (każdy 25m3) na umówione miejsce. Po udanej próbie pracy instalacji i podłączonych zbiorników mogliśmy zakończyć pierwszy etap projektu.
rura dwupłaszczowa
Ze względu na połączenie rurociągu ciepłej wody z wymiennikiem ciepła znajdującym się w kotłowni dostosowaliśmy ją do obsługi większej ilości medium.
Wszystkie prace były idealnie zsynchronizowane z dostawcami armatury, produkcją, transportem zbiorników oraz firmą przygotowującą automatyzację procesu
Ostatnim etapem było wykonanie izolacji wszystkich rurociągów. Każdy element został zaizolowany wełna mineralną w płaszczu z polerowanej blachy nierdzewnej 0,4mm. Wszystkie stalowe elementy płaszcza przygotowaliśmy we własnym zakresie, kolana segmentowe były indywidualnie opracowane i dostosowane do warunków możliwości montażu izolacji. 55% odcinków izolacji było wynikowych. Wszystkie kolana segmentowe i trójniki wycinaliśmy na naszej wycinarce wodnej dzięki czemu mieliśmy kontrolę nad promieniem kolana i długością łącznika.
spawanie rury dwupłaszczowej
98% prac zostało wykonanych podczas produkcji w fabryce co było dla naszego klienta bardzo ważnym atutem. Dla nas była wyzwaniem praca monterów i spawaczy bez przestojów produkcyjnych klienta w miejscach o podwyższonym standardzie BHP.
